geplaatst op 11-01-2019Drie zakelijke omstandigheden, waarvan er één regelgevend is en twee prestatiegerelateerd, zijn voor fabrikanten van bevestigingsmiddelen, clips en aanverwante kleine stempels aanleiding om het gebruik van dip-spincoatingtechnologie te overwegen.
Ten eerste blijven milieutoezichthouders hun aandacht richten op beplating.Ten tweede neemt het aantal en het volume van toepassingen die hoge coatingprestaties vereisen op het gebied van zoutnevel, Kesternich-rating en consistente koppelspanning toe.Het aanbrengen van een dip-spincoating over een dunne zinkplaat om het zink in te kapselen is een effectieve en kostenefficiënte oplossing.Met deze methode kunnen de resultaten van zoutsproeitests worden verhoogd van gemiddeld 120 naar 1.000 uur.Vanuit milieuperspectief verdient het ook de voorkeur boven de meeste alternatieven.Ten slotte is waterstofverbrossing een voortdurend probleem, en dip/spin heeft aangetoond dat dit probleem aanzienlijk kan worden verminderd of geëlimineerd.
Dompelspinnen is een proces waarbij het product in een gaasmand wordt geplaatst, ondergedompeld in coatingoplossing en rondgedraaid om de overtollige coating te verwijderen.De temperatuur en viscositeit van de coating, de onderdompelingstijd, de draairichting en -snelheden en de uithardingsmethode behoren tot de variabelen waarmee gebruikers een procesrecept kunnen aanpassen en nauwkeurige, zeer herhaalbare resultaten kunnen bereiken.
Ook opmerkelijk is het vermogen van dip/spin om de kosten van zowel coatingmateriaal als afvalverwerking te minimaliseren.Dit komt door de gemiddelde overdrachtsefficiëntie van 98 procent of meer van de technologie.
Dip-spinsystemen zoals die geproduceerd door Spring Tools, Portage, Michigan, zijn het meest voordelig voor kleine onderdelen met enige contouren, evenals voor onderdelen die in bulk kunnen worden gecoat zonder aan elkaar te kleven.En hoewel er opmerkelijke uitzonderingen zijn (een fabrikant van bevestigingsmiddelen bevestigt zijn extra grote bouten voor dip/spin-verwerking), worden optimale procesefficiënties gerealiseerd met componenten die 25 cm of minder lang zijn en minder dan vijf centimeter in diameter.
Terwijl ringen en andere platte componenten efficiënter kunnen worden gecoat met andere technieken, is dip/spin bij uitstek geschikt voor dakbedekking en andere constructiebevestigingsmiddelen, klemmen, veren, O-ringen, u-bouten, spijkers en schroeven, motorsteunen en vele andere gebruikte apparaten. voor mechanische afwerking.
Dip-spintechnologie is compatibel met alle belangrijke soorten coatings die worden gebruikt bij het afwerken van bevestigingsmiddelen;specifiek coatings die een hoge weerstand tegen chemische en galvanische/bimetaalcorrosie combineren met UV-stabiliteit, anti-vretende eigenschappen en/of anti-vibratie-eigenschappen.De meeste zouden ook compatibel zijn met afdichtingsmiddelen, lijmen en borgpleisters en zouden na uitharding droog aanvoelen.De specifieke coatingtypen die hierbij betrokken zijn, zijn onder meer fluorkoolwaterstoffen, zinkrijke, keramische metallics (op aluminiumbasis met organische of anorganische toplagen) en watergedragen systemen.
Het dip-spinproces omvat drie stappen: 1) Reiniging en voorbehandeling;2) Aanbrengen van coatings;en 3) Genezing.Fabrikanten van bevestigingsmiddelen gebruiken doorgaans een korrel van 80 tot 100 mesh aluminiumoxide om oxiden en hittebehandelingsschilfers te verwijderen.Micro-, medium- of zwaarkristallijn zinkfosfaat is waar nodig de voorkeursvoorbehandeling, hoewel er verschillende dompel-/spincoatings zijn die op blank staal kunnen worden aangebracht.
Na het drogen worden de onderdelen in een met draadgaas beklede mand geladen.Als het laden automatisch gebeurt, transporteert het systeem de onderdelen naar een weegbunker met vooraf ingestelde batchgewichten.Na het laden worden de onderdelen overgebracht naar de dip/spinkamer en op een roterend spinplatform waar ze op hun plaats worden vergrendeld.De coatingcontainer, die direct daaronder is geplaatst, wordt vervolgens omhoog gebracht om de mand met onderdelen in de coating onder te dompelen.
Wanneer de onderdompelingstijd is verstreken, zakt de coatingcontainer naar een punt waarop de mand zich nog steeds in de container bevindt, maar boven het vloeistofniveau.Vervolgens wordt de mand gecentrifugeerd.
Een gebruikelijke centrifugecyclus zou 20 tot 30 seconden in één richting zijn, een volledige rem en vervolgens een omgekeerde rotatie gedurende een gelijke duur.De remwerking heroriënteert onderdelen om coatings zo efficiënt mogelijk uit uitsparingen te verwijderen.Wanneer het dompelen/centrifugeren voltooid is, wordt het coatingvat volledig neergelaten en wordt de mand opnieuw uitgelijnd, ontgrendeld en verwijderd.Er vindt opnieuw laden plaats en het proces wordt herhaald.
Het coatingmateriaal wordt in een stalen vat geplaatst en via een toegangsdeur aan de zijkant ingebracht en verwijderd.Kleurveranderingen worden in 10 tot 15 minuten bereikt door eenvoudigweg het originele coatingvat en de mand te verwijderen en deze te vervangen door nieuwe.Coatings worden opgeslagen in de dip/centrifugeercontainer, die is afgesloten met een metalen of polyethyleen deksel.Gaasmanden worden gereinigd met behulp van oplosmiddel of gritstralen, of de gaasvoering alleen wordt verwerkt in een afbrandoven.
Enkele coatings die worden gebruikt bij het afwerken van bevestigingsmiddelen, drogen aan de lucht.Voor de meer dan 90% die warmte nodig hebben, zijn kleinere dip-/spinlijnen voorzien van een batchoven;grotere apparatuur omvat een oven met transportband.Transportbanden zijn op maat gemaakt voor de onderdelen.Gecoate onderdelen worden rechtstreeks op de ovenband geladen en handmatig over de breedte verspreid.Of ze worden op een trilplaat gelost, die de onderdelen automatisch over de ovenband verdeelt.
Uithardingscycli variëren van vijf tot 30 minuten;ideale piekmetaaltemperatuur is 149 tot 316F.Een koelstation met geforceerde lucht brengt de producttemperatuur terug naar bijna omgevingstemperatuur.
Dip-spinapparatuur wordt vervaardigd in afmetingen die zijn aangepast aan de procesvereisten.Als de productbatches klein zijn en er veel kleurveranderingen nodig zijn, wordt een klein systeem met een mand met een diameter van 25 cm, een capaciteit van 750 lb/uur en rotatiesnelheden van nul tot 900 rpm aanbevolen.Dit type systeem is geschikt voor handmatige bediening, waarbij de operator de mand laadt en de dip- en spingedeelten van de cycli bedient met behulp van handkleppen of gedeeltelijke automatisering waarbij het laden/lossen handmatig gebeurt, maar de cycli PLC-gestuurd zijn.
Een middelgrote machine, geschikt voor de meeste werkplaatsen, gebruikt een mand met een diameter van 45 cm en een bruikbaar volume van één kubieke meter. De capaciteit is ongeveer 150 lbs.Dit systeem verwerkt normaal gesproken tot 4.000 lbs/uur product en een centrifugesnelheid tot 450 tpm.
De grootste fabrikanten van bevestigingsmiddelen en afwerkingsbedrijven zijn over het algemeen het best bediend met een systeem dat gebruik maakt van een korf met een diameter van 24 inch en een centrifugesnelheid tot 400 tpm.
Posttijd: 13 januari 2022